制造乳化液的方法(化妝品制備過程中乳化方法)
1.化妝品制備過程中乳化方法有哪些
乳狀液是由水相和油相所組成的，乳狀液的制備一般是先分別制備出水相和油相，然后再將它們混合而得到乳狀液。
1、水相的制備 按照配方，將水溶性物質如甘油、膠質原料等盡可能溶于水中。制備水相的溫度，在很大程度上取決于油相中各成分的物理性質，水相的溫度應接近油相的溫度，如低于油相的溫度。
不宜超過10℃。在制備乳狀液時，乳化劑的加入方式由多種，將乳化劑加入水中構成水相，然后在激烈攪拌下加入油相，形成乳狀液的方法，常叫做劑在水中法的乳化方法。
2、油相的制備 根據配方，將全部油相成分一起溶解于一容器內，如油相成分中有高熔點的蠟、脂肪酸、醇等，則這時需要加熱，融化油性成分，使其保持液體狀態(tài)。另若油相溶液在冷卻時，趨于凝固或凍結，則這時應使油相的溫度保持在凝固溫度以上至少10℃，以使油相保持液體狀態(tài)，便于與水相進行乳化。
當乳化劑使用非離子型表面活性劑時，常是將親水性或親油性乳化劑溶于油相中。用這種方法制備乳狀液，常叫做劑在油中法。
若能乳狀液配方中有使用脂肪酸，則將脂肪酸溶于油相中，而將堿溶于水中，兩相混合，即在界面形成皂。而得到穩(wěn)定的乳狀液。
這種制備乳狀液的方法叫做初生皂法，是一種較傳統的制備乳狀液的方法。 編輯本段乳化方法 制備乳狀液的乳化方法，除了前述的初生皂法、劑在水中法、劑在油中法之外，還有： 1、油、水混合法 通常此法是水、油兩相分別在兩個容器內進行，將親油性的乳化劑溶于油相，將親水性乳化劑溶于水相，而乳化在第三容器內（或在流水作業(yè)線之內）進行。
每一相以少量而交替地加于乳化容器中，直至其中某一相已加完，另一相余下部分以細流加入。如使用流水作業(yè)系統，則水、油兩相按其正確比例連續(xù)投入系統中。
2、轉相乳化法 在一較大容器中制備好內相，乳化就在此容器中進行。（如若要制取O/W型乳狀液，就在乳化容器中制備油相。）
將已制備好的另一相（外相，在例中為水相），按細流形式或一份一份地加入。起先形成W/O型乳狀液，水相繼續(xù)增加，乳狀液逐漸增稠，但在水相加至66%以后，乳狀液就突然發(fā)稀，并轉變成O/W型乳狀液，繼續(xù)將余下地水相較快速加完，而最終得到O/W型乳狀液。
類似本例可制得W/O型乳狀液。此種方法稱為轉相乳化法，由此法得到的乳狀液其顆粒分散的很細，且均勻。
3、低能乳化法低能乳化法簡記為LEE 通常的乳化方法大都是將外相、內相加熱到80℃（75-90℃）左右進行乳化，然后進行攪拌、冷卻，在這過程中需要消耗大量的能量。但從理論上看進行乳化并不需要這么多的能量，乳化需要的能量只影響乳狀液的分散度和由表面活性劑引起的表面張力的降低，理論上可以計算出所需的能量，它與通常乳化所消耗的能量相比少得很多，即表明通常的乳化方法存在著大量能量的浪費，如冷卻水所帶走的熱量都是白白丟棄了。
因此，J.J.Lin（林約瑟夫）提出了低能乳化法。其方法原理是，在進行乳化時，外相不全部加熱，而是將外相分成兩部分，α相與β相，α和β分別表示α相與β相的重量分數（此處α+β=1），只是對β相部分進行加熱，由內相與β相進行乳化，制成濃縮乳狀液，然后用常溫的α外相進行稀釋，最終得到乳狀液。
其原理可表示如下圖 顯然，這種乳化方法節(jié)省了許多能量，節(jié)能效率隨外相/內相和α/β的比值增大而增大。這種方法不僅節(jié)約了能源，而且可提高乳化產品的效率，如縮短了制造時間，因為可大大縮短冷卻過程時間，且可減少冷卻水的使用節(jié)約了能量。
這種低能乳化法不僅用于制造乳液和膏霜，還可以用于制造香波，但它主要適用于制備O/W型乳狀液。上述所介紹的低能乳化法，其實只是一個基本原理，實際應用時，可依據乳狀液的類型，油、水相的比例及其粘度等具體要求，設計出可行的低能乳化方案，其具體操作過程，對乳狀液的質量都有影響。
2.乳劑的制備方法有哪些
乳劑的制備方法是什么？
①干膠法
制備時先將膠粉（乳化劑）與油混合均勻，加入一定量的水，研磨成初乳，再逐漸加水稀釋至全量。如魚肝油乳劑的制備。
②濕膠法
制備時將膠粉（乳化劑）先溶于水中，制成膠漿作為水相，再將油相分次加于水相中，研磨成初乳，再加水至全量。
③油相水
相混合加至乳化劑中將一定量油、水混合；阿拉伯膠置乳缽中研細，再將油水混合液加入其中迅速研磨成初乳，再加水稀釋。如松節(jié)油搽劑的制備。
④機械法
大量配制乳劑可用機械法。如乳勻機，超聲波乳化器，膠體磨等。
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3.怎樣制造乳化油
乳化油是由基礎油加入適量的防銹劑、乳化劑而制得的一種產品。
油基外觀在常溫下為棕黃色至淺褐色半透明均勻油體。根據用途不同分為1號、2號、3號、4號。
其中：1號防銹性較好，2號清洗性較好，3號極壓性較好，4號是透明型的（適用于特種要求的金屬加工冷卻亦可作內燃機冷卻液）。乳化油與水按一定比例混合，調制成乳化液，具有防銹、清洗、極壓性能，適用于金屬加工、切削等過程中作為冷卻液使用。
乳化油主要用于綜采工作面的液壓支架中。液壓支架是綜采工作面的關鍵設備之一，它由立柱、油缸、頂梁、底座、各種控制閥及管路組成，它的支撐、升降、移動、推溜和過載保護都是借助壓力液體——高含水液壓液，在一定結構的管路和控制元件組成的系統中流動，來實現能量的傳遞和轉化。
適用于金屬加工的黑色、有色金屬工件進行多工位加工和常用機床的車、鉆、鏜、鉸、功絲、壓延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。1 乳化油性能解析 通常所說的乳化油是將燃油（汽油、柴油或重油）70%~90%加水近30%~10%（質量比，下同），再加添加劑0.5%~1%，而后通過專用設備進行乳化。
使油液成為油包水型分子基團，該分子基團的顆粒一般為0.5~10 μm，顆粒越小、越均勻，乳化油的穩(wěn)定期越長，一般1~6個月，乳化油的油水分離即破乳，破乳后將失去其性能。 乳化油燃燒過程的物理作用即所謂“微爆”理論。
油包水型分子基團，油是連續(xù)相，水是分散相。由于油的沸點比水高，受熱后水總是先達到沸點而蒸發(fā)或沸騰。
當油滴中的壓力超過油的表面張力及環(huán)境壓力之和時，水蒸氣將沖破油膜的阻力使油滴發(fā)生爆炸，形成更細小的油滴，這就是所說的微爆或稱二次霧化。爆炸后的細小油滴更容易燃燒。
因此，油液燃燒的更完全，使內燃機或油爐達到節(jié)能之效果?；瘜W作用即水煤氣反應。
許多文獻在談到乳化油節(jié)能、降污的原因時，指出了水煤氣反應的重要性。在缺氧條件下，燃料中由于高溫裂解產生的碳粒子，能與水蒸氣反應生成CO和H2，使碳粒子能充分燃燒，提高了燃燒率，降低了排煙中的煙塵含量，經環(huán)保部門檢測，煙度可降低50%。
通過上述的微爆及水煤氣反應，乳化油燃料可獲得減輕大氣污染和節(jié)約能源的雙重效果。但是獲得此雙重效果是有條件的。
例如，柴油機使用乳化柴油，在氣缸內高壓條件下，由于油滴蒸發(fā)速率受到抑制，因此，延長了油滴的蒸發(fā)時間。油滴中的水分在此時間內不斷蒸發(fā)，微爆力度相對減弱。
從微爆角度認識，柴油機不可能獲得大幅度節(jié)油的效果。但在氣缸內缺氧的條件下容易得到滿足，為水煤氣反應創(chuàng)造了條件。
乳化柴油在柴油機的運行實驗證明，除節(jié)能、降污的效果外，氣缸不腐蝕、不磨損、不積炭，其動力性能基本保持不變。又如，常壓工業(yè)鍋爐具備產生微爆與水煤氣反應的雙重條件，故常壓工業(yè)鍋爐使用乳化重油可以收到良好的效果。
前面談到的微爆也好，水煤氣反應也好，都離不開水，水在其中起到的作用被稱為“媒介”作用。在上述過程中水不會消耗，也不會增加，它的綜合作用是使碳粒子得到充分燃燒，抑制NOx的生成。
這是否意味著摻水越多越好呢？不然，許多實驗證明，摻水量增加，柴油打火難度也增加，甚至打不著火；摻水量增加，柴油機動力性能下降。另外，在燃燒過程中，大量的潛熱與顯熱被蒸氣帶走，增加了排煙熱損失，降低了熱效率。
因此，摻水量的多少十分重要，適量摻水既節(jié)能又降污，摻水量過大反而達不到預期效果。這也是符合辯證法的。
摻水量的多少有個“度”，眾多實驗認為這個度為10%~30%(30%時打火啟動比較容易)。水在起媒介作用的同時，高溫、高壓的水蒸氣，在膨脹過程中也要做功（即蒸汽機原理），這部分功同油燃燒做功一樣被利用。
這是水的第2個作用。 粒度：乳液中油包水型粒子的直徑和微爆有關，對乳化液的穩(wěn)定更為重要。
粒子直徑愈小，油滴中水的質量減少，而油膜的表面張力相對增加，穩(wěn)定期愈長；但油滴太小，也會因上述原因使微爆力度下降。乳化柴油粒度為1~10 μm，而且5 μm的占90%是比較好的。
對重油來說，乳化比較困難，但一旦乳化成功，卻不容易破乳。原因之一是水和重油的密度很接近；另外，重油中含有瀝青質和石蠟，它就是一種天然乳化劉。
乳化重油粒度一般為2~20 μm，而且10 μm以下占90%就可以了。 2 乳化油制造工藝 把油、水、添加劑放在一起使之混合，并形成油包水型粒子，直徑在μm數量級，穩(wěn)定期3個月乃至半年，制造起來是有一定難度的。
首先是添加劑的選擇。添加劑和燃油的熱值、閃點、穩(wěn)定期等因素均有關系。
此外，還要考慮燃油的經濟性。添加劑性能很好，但若不經濟，制成的乳化油比柴油或汽油還要昂貴，顯然是沒有市場的，因而也是沒有前途的。
我們的許多研究，不能走向市場，這恐怕是一個重要原因。因此，添加劑的選取需要做大量的實驗，從中優(yōu)化出理想的添加劑配方，這個配方視應用對象不同而有不同。
乳化油的制取可用機械的方法把按比例配好的油、水、添加劑進行攪拌、剪切、混合、霧化等使粒子直徑達到要求。 報道中也有用機械進行初混而后通。
4.拉絲乳化液的配制步驟有哪些
配液步驟如下：
1、換液前先將乳液池、管道及拉絲機塔輪模具等清洗干凈；
2、應先將桶放倒，滾動數次，使油品充分均勻。冬季使用前應使拉絲油恢復原狀，或加熱升溫至30℃左右，保證足夠的流動性和所配乳化液的穩(wěn)定性；
3、配制乳化液所用的水質應無色、無臭、無懸浮物和機械雜質，pH值為6.5-8.5，水中氯離子含量不能超過100mg/L，否則容易產生銹蝕；
4、更換新乳液適宜用20-35℃溫水配制乳化液，則乳化液比較穩(wěn)定。特別在冬季，如用過冷水配制，會造成乳液析油或分層，影響使用效果；
5、配液時應將安美拉絲油緩慢倒入配液槽的水中并不斷攪拌或開啟泵循環(huán)，達到使用要求的濃度；
6、不能和其他廠家的產品混用，否則會影響產品性能及正常使用。
5.聚氧乙烯烷基酚縮合物乳化液的制備方法
可在面筋與淀粉之間形成一光滑薄摸層結構 此結構給予面筋一個良好的束縛，并使得面團黏度下降，從而增加面筋蛋白質網的延展性，使產品更加柔軟而易于整形。
在這一方面以硬酯硫乳酸鈉（鈣）的效果最為理想。延長烘焙產品的柔軟度及可口性 飽和蒸餾的單甘油酸酯則使最具代表性的、有效的面團軟化劑。
小麥面團中淀粉老化被認為是面團軟化的天敵。淀粉中的直鏈淀粉溶水膨脹，烘焙冷卻后形成相對穩(wěn)定的凝膠狀態(tài)以形成面包結構，而隨溫度的降低、時間延長、直鏈淀粉會回凝成不溶狀態(tài)，進而變硬、變脆，從而使面包的柔軟度大大降低。
而當單甘油酸酯等乳化劑加入面團中，經過攪拌而被淀粉分子吸收，在面團溫度達到約55℃時，他會與直鏈淀粉作用形成螺旋狀復合體。這種反應將會提高淀粉粒糊化溫度，減少了低溫時面心中糊化淀粉的總量，從而降低淀粉分子的結晶程度，并從淀粉顆粒內部阻止支鏈淀粉凝聚，防止淀粉的老化、回生。
它還可以減少水分從蛋白質結構中流失，延緩硬質蛋白質的形成。而以上這些都將會使面包組織柔軟并保持較長時間。
