銅合金退火要(銅制品的退火工藝)
1.銅制品的退火工藝
我認為銅制品分很多種，銅合金按添加金屬不同，采取的熱處理工藝應該有所區(qū)別。根據(jù)合金的相圖，才能找到合適的退火溫度。
普遍運用與銅的退火為均勻化退火 亦稱擴散退火。應用于鋼及非鐵合金（如錫青銅、硅青銅、白銅、鎂合金等）的鑄錠或鑄件的一種退火方法。將鑄錠或鑄件加熱到各該合金的固相線溫度以下的某一較高溫度，長時間保溫，然后緩慢冷卻下來。均勻化退火是使合金中的元素發(fā)生固態(tài)擴散，來減輕化學成分不均勻性（偏析），主要是減輕晶粒尺度內(nèi)的化學成分不均勻性（晶內(nèi)偏析或稱枝晶偏析）。均勻化退火溫度所以如此之高，是為了加快合金元素擴散，盡可能縮短保溫時間。合金鋼的均勻化退火溫度遠高于Ac3，通常是1050~1200℃。非鐵合金錠進行均勻化退火的溫度一般是“0.95*固相線溫度（K）”，均勻化退火因加熱溫度高，保溫時間長，所以熱能消耗量大。
2.鋁青銅熱處理時有哪些注意事項
鋁的質(zhì)量分數(shù)小于7.4%的鋁青銅，在所有溫度下為單相α固溶體，在壓力加工后常用中間再結晶退火熱處理。鋁的質(zhì)量分數(shù)為7. 4%~9.4%時為雙相鋁合金，當退火冷卻速度過快時，合金中發(fā)生β→α的不完全轉變，部分B相在隨后的冷卻中發(fā)生共析轉變β→α+γ2。γ2是硬脆的金屬間化合物Cu- Al和Cu- Al- Fe相，使金屬強度及硬度提高，而塑性下降。而鋁的質(zhì)量分數(shù)達9. 4%~15. 6%的鋁青銅在退火熱處理緩慢冷卻時發(fā)生β→α+γ2共析轉變，形成片屑狀共析組織，使塑性和韌性下降。
雙相鋁青銅（鋁的質(zhì)量分數(shù)為9. 4%~15. 6%）常用淬火來熱處理強化，加熱到5相區(qū)，快速冷卻時將發(fā)生β-β′相變。該相變是無擴散性相變，形成亞穩(wěn)定的針狀馬氏體。在β-β′的轉變時經(jīng)過一個中間階段，即先形成有序固溶體β1，而后轉變成馬氏體β′或γ′。即β-有序化β1→無擴散相變成β′或γ′，β′和γ′為含鋁量不同的馬氏體。β′馬氏體又是一種亞穩(wěn)定組織，再將它加熱又會形成β′→α+γ2的共析轉變，使強度和硬度又有所提高。
鋁合金的淬火范圍較小，接近熔點溫度時不能過熱。合金強度隨淬火熱處理冷卻速度降低而減少。冷速低時，出現(xiàn)Cu- Al,Cu- Al- Fe合金的α+γ2相，而Cu- Al- Ni,Cu- Al- Ni- Fe出現(xiàn)在α+KⅢ相中，其中γ2和KⅢ相都是硬質(zhì)相，使合金脆性增加，而韌性下降。
3.黃銅退火工藝
黃銅退火是黃銅熱處理工藝，是將黃銅緩慢加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除殘余應力，穩(wěn)定尺寸，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷。準確的說，退火是一種對材料的熱處理工藝，包括金屬材料、非金屬材料。
通常中間退火時，采取快速升溫，裝爐量大，溫度取上限.從而提高再結晶溫度，細化晶粒，縮短加熱時間，減少氧化，提高生產(chǎn)率；最終退火，緩慢升溫，控制裝爐量，溫度取下限，特別是薄壁零件，以保證產(chǎn)品性能均勻。
溫度控制在±5℃之內(nèi)，退火保溫時黃銅為1.5~3h，錫青銅、鋁青銅、鈹青銅為1~3h。純銅的再結晶退火工藝見表9.2-1，加工銅合金再結晶退火工藝見表9.2-2，對于能熱處理強化的銅合金，中間退火后必須緩冷，其他銅合金冷卻速度對性能影響不大。
擴展資料：
有些銅合金通過冷塑性變形加低溫退火來提高其彈性極限，制作彈性元件。冷塑性變形度愈大，低溫退火后的彈性極限提高愈多。一般銅合金彈性材料獲得最好的彈性極限及其應力松弛的低溫退火規(guī)范。
加工硬化可以提高銅和銅合金的強度和硬度，但也降低了材料的塑性和韌性。冷加工（冷軋、冷沖或冷拔）后的型材（線材、棒材、板材）再作進一步冷變形時將成為困難。所以，材料冷軋或冷拔的過程中，一道與一道之間須進行再結晶退火，恢復其塑性，以便于冷加工，此類再結晶退火為中間（再結晶）退火。
參考資料來源：搜狗百科—光亮退火
參考資料來源：中國知網(wǎng)—鈕扣用黃銅帶退火工藝探討
4.金屬銅熱處理的時候,需要進行正火、退火、回火、淬火中的哪些步驟
金屬銅熱處理？純銅嗎？純銅是面心立方結構，沒有固態(tài)相變，所以，純銅能夠進行的熱處理只有退火，沒有正火和淬火以及回火，所以沒有什么順序問題，而且，即使退火，也只能進行去應力退火、再結晶退火兩種，其他的退火也不能進行。
正火、退火往往屬于預先熱處理，而淬火+回火屬于最終熱處理，個別的工件不太重要的情況，正火也可以作為最終熱處理。如果是鋼的話，則加工順序中，通常是退火→正火→淬火→回火，有時也先正火，破除網(wǎng)狀碳化物，然后再進行球化退火，特別是對于含碳量高的過共析鋼更是如此。所以，這些順序需要根據(jù)具體的材料、工藝、技術要求而定，不能泛泛的說某個加工順序。
