機械加工中常用的定位方法(機械加工常用的定位方法)
1.機械加工常用的定位方法有哪些
如果產(chǎn)品批量大，建議采用車床鏜孔，速度快準(zhǔn)確。
因為是清角，所以鏜刀注意前面也要清角； 如果產(chǎn)品批量小，采用銑刀銑但是速度比較慢。
機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態(tài)，分為冷加工和熱加工。
一般在常溫下加工，并且不引起工件的化學(xué)或物相變化，稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態(tài)的加工，會引起工件的化學(xué)或物相變化，稱熱加工。
冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。熱加工常見有熱處理，煅造，鑄造和焊接。
主要有車削加工，銑削加工，包削加工，磨削加工 傳統(tǒng)的機械加工方法主要有：車、銑、刨、磨、鉆、鏜等 車：主要是加工軸類或者回轉(zhuǎn)體零件，通過車刀的車削使其達(dá)到應(yīng)有的形狀； 銑：主要是加工平面，或者斜面，通過銑刀盤去掉平面； 刨：主要是加工平面或者曲面，通過刨刀去掉平面或者曲面； 磨：主要是通過砂輪磨平面、外圓、內(nèi)圓使其達(dá)到表面粗糙度； 鉆：主要是通過鉆頭鉆出孔兒來加工； 鏜：主要是通過鏜刀或者刀片鏜削內(nèi)孔。 機械加工，分：冷加工，熱加工，化學(xué)加工，特種加工。
方法繁多，過程嚴(yán)謹(jǐn)，技術(shù)含量高，涉及學(xué)科廣，從業(yè)人員多，社會貢獻大。
2.工件的三種定位方法
工件在機床上定位的三種方法：
一：直接找正法定位
直接找正法定位是利用百分表、劃針或目測等方法在機床上直接找正工件加工面的設(shè)計基準(zhǔn)使其獲得正確位置的定位方法。這種方法的定位精度和找正的快慢取決于找正工人的水平，一般來說此法比較費時，適用于單件小批生產(chǎn)或要求位置精度特別高的工件。
二：劃線找正法定位
"劃線找正法定位"是在機床上使用劃針按毛坯或半成品上待加工處預(yù)先劃出的線段找正工 件，使其獲得正確的位置的定位方法。此法受劃線精度和找正精度的限制，定位精度不高。主要用于批量小，毛坯精度低及大型零件和不便于使用夾具進行加工的粗加工。
三：使用夾具定位
"夾具定位"是直接利用夾具上的定位元件，使工件獲得正確位置的定位方法。由于夾具的定位元件與機床和刀具的相對位置均已預(yù)先調(diào)整好，故工件定位時不必再逐個調(diào)整。此法定位迅速、可靠，定位精度較高，可廣泛用于成批量的生產(chǎn)中。
3.機械加工方法有哪些
機械加工方法主要有：車、鉗、銑、刨、插、磨、鉆、鏜、沖、鋸等方法。
還可以包括線切割、鑄造、鍛造、電腐蝕、粉末加工、電鍍、各種熱處理等。
車：有立車、臥車；新設(shè)備有數(shù)控車， 主要加工回轉(zhuǎn)體；
銑：有立銑、臥銑；新設(shè)備有數(shù)控銑，也叫加工中心； 主要加工槽和外形直線面，當(dāng)然也可以兩軸或者三軸聯(lián)動加工弧面；
刨：主要加工外形直線面，正常情況下加工出來的表面粗糙度沒有銑床高；
插：可以理解為立起來的刨床，非常適合非完整圓弧加工；
磨：有平面磨、外圓磨、內(nèi)孔磨、工具磨等； 高精度表面的加工，加工出來的工件表面粗糙度特別高；
鉆：孔的加工；
鏜：直徑較大、精度較高的孔的加工，較大工件外形的加工?？走€有很多加工方式，如數(shù)控加工、線切割等。
鏜：主要是通過鏜刀或者刀片鏜削內(nèi)孔；
沖：主要是通過沖床沖壓成型，可以沖圓或異形孔；
鋸：主要是通過鋸床切割加工，常用于下料工序。
4.軸上零件常用的軸向定位,周向定位的方法各有哪些
零件在軸上的軸向定位：零件在軸上的軸向定位方法，主要取決于所受軸向力的大小。此外，還應(yīng)考慮軸的制造及軸上零件裝拆的難易程度、對軸強度的影響及工作可靠性等因素。
常用軸向定位方法有：軸肩（或軸環(huán)）、套筒、圓螺母、擋圈、圓錐形軸頭等。
(1)軸肩：軸肩由定位面和過度圓角組成。為保證零件端面能靠緊定位面，軸肩圓角半徑必須小于零件轂孔的圓角半徑或倒角高度；為保證有足夠的強度來承受軸向力，軸肩高度值為h=(2-3)R。
(2)軸環(huán)：軸環(huán)的功用及尺寸參數(shù)與軸肩相同，寬度b≥1.4h。若軸環(huán)毛坯是鍛造而成，則用料少、重量輕。若由圓鋼毛坯車制而成，則浪費材料及加工工時。
(3)軸套：軸套是借助于位置已經(jīng)確定的零件來定位的，的兩個端面為定位面，因此應(yīng)有較高的平行度和垂直度。為使軸上零件定位可靠，應(yīng)使軸段長度比零件轂長短2~3mm。使用軸套可簡化軸的結(jié)構(gòu)、減小應(yīng)力集中。但由于軸套與軸配合較松，兩者難以同心，故不宜用在高速軸上，以免產(chǎn)生不平衡力。
