如果沒有特殊的要求,一般表面處理方式:
1.防銹油處理,植物油(較少,減震器用)或者礦物油
2. 電鍍鋅、電鍍Cr,外觀銀白色或彩虹色,也有黑色,具體看要求
3. 電泳漆,一般為黑色
表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學(xué)性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產(chǎn)品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。
一般國內(nèi)所說的表面處理有兩種解釋,一種為廣義的表面處理,表面處理劑即包括前處理、電鍍、涂裝、化學(xué)氧化、熱噴涂等眾多物理化學(xué)方法在內(nèi)的工藝方法;另一種為狹義的表面處理,即只包括噴砂、拋光等在內(nèi)的即我們常說的前處理部分。以下我們所說的主要是狹義的表面處理。
表面處理前的項目
拋光:利用柔性拋光工具和磨料顆?;蚱渌麙伖饨橘|(zhì)對工件表面進(jìn)行的修飾加工。拋光不能提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度,而是以得到光滑表面或鏡面光澤為目的,有時也用以消除光澤(消光)。通常以拋光輪作為拋光工具。拋光輪一般用多層帆布、毛氈或皮革疊制而成,兩側(cè)用金屬圓板夾緊,其輪緣涂敷由微粉磨料和油脂等均勻混合而成的拋光劑。拋光時,高速旋轉(zhuǎn)的拋光輪(圓周速度在20米/秒以上)壓向工件,使磨料對工件表面產(chǎn)生滾壓和微量切削,從而獲得光亮的加工表面,表面粗糙度一般可達(dá)Ra0.63~0.01微米;當(dāng)采用非油脂性的消光拋光劑時,可對光亮表面消光以改善外觀。對產(chǎn)品表面要求稍低時,常采用滾筒拋光的方法。粗拋時將大量磨料和產(chǎn)品放在罐狀滾筒中,滾筒轉(zhuǎn)動時,使產(chǎn)品與磨料等在筒內(nèi)隨機地滾動碰撞以達(dá)到去除表面凸鋒而減小表面粗糙度的目的。
涂裝前表面處理
為了把物體表面所附著的各種異物(如油污、銹蝕、灰塵、舊漆膜等)去除,提供適合于涂裝要求的良好基底,以保證涂膜具有良好的防腐蝕性能、裝飾性能及某些特種功能,在涂裝之前必須對物體表面進(jìn)行預(yù)處理。人們把進(jìn)行這種處理所做的工作,統(tǒng)稱為涂裝前(表面)處理或(表面)預(yù)處理。
手工處理
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮,但手工處理勞動強度大、生產(chǎn)效率低,質(zhì)量差,清理不徹底。
化學(xué)處理
主要是利用酸性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發(fā)生化學(xué)反應(yīng),使其溶解在酸性或堿性的溶液中,以達(dá)到去除工件表面銹跡氧化皮及油污,再利用尼龍制成的毛刷輥或304#不銹鋼絲(耐酸堿溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達(dá)到目的。化學(xué)處理適應(yīng)于對薄板件清理,但缺點是:若時間控制不當(dāng),即使加緩蝕劑,也能使鋼材產(chǎn)生過蝕現(xiàn)象,對于較復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件和有孔的零件,經(jīng)酸性溶液酸洗后,浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除,若處理不當(dāng),將成為工件以后腐蝕的隱患,且化學(xué)物易揮發(fā),成本高,處理后的化學(xué)排放工作難度大,若處理不當(dāng),將對環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。
機械處理
主要包括鋼絲刷輥拋光法、拋丸法和噴丸法。
拋光法也就是刷輥在電機的帶動下,刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉(zhuǎn)刷去氧化鐵皮。
拋丸法清理是利用離心力將彈丸加速,拋射至工件進(jìn)行除銹清理的方法。但拋丸靈活性差,受場地限制,清理工件時有些盲目性,在工件內(nèi)表面易產(chǎn)生清理不到的死角。
需要做噴拋工藝的工廠在選用輸砂設(shè)備和除塵設(shè)備的時候一定要充分考慮到生產(chǎn)的實際情況,盡量選擇功率相對于生產(chǎn)需要更大的設(shè)備,由于拋丸做業(yè)的設(shè)備一般損耗較快,長期使用之后這樣或那樣的問題會很多影響生產(chǎn),選用功率較大的設(shè)備會大大減少以后維護(hù)所浪費的時間和費用。
等離子處理
等離子表面處理器由等離子發(fā)生器,氣體輸送管路及等離子噴頭等部分組成,等離子發(fā)生器產(chǎn)生高壓高頻能量在噴嘴鋼管中被激活和被控制的輝光放電中產(chǎn)生低溫等離子體,借助壓縮空氣將等離子噴向工件表面,當(dāng)?shù)入x子體和被處理物體表面相遇時,產(chǎn)生了物體變化和化學(xué)反應(yīng)。表面得到了清潔,去除了碳化氫類污物,如油脂,輔助添加劑等,或產(chǎn)生刻蝕而粗糙,或形成致密的交聯(lián)層,或引入含氧極性基團(tuán)(羥基、羧基),這些基團(tuán)對各類涂敷材料具有促進(jìn)其粘合的作用,在粘合和油漆應(yīng)用時得到了優(yōu)化。
根據(jù)使用的方法不同,可將表面處理技術(shù)分為下述種類。
電化學(xué)法
這種方法是利用電極反應(yīng),在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是:
(一)電鍍
在電解質(zhì)溶液中,工件為陰極,在外電流作用下,使其表面形成鍍層的過程,稱為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導(dǎo)體或含各類固體微粒,如鍍銅、鍍鎳等。
(二)氧化
在電解質(zhì)溶液中,工件為陽極,在外電流作用下,使其表面形成氧化膜層的過程,稱為陽極氧化,如鋁合金的陽極氧化。
鋼鐵的氧化處理可用化學(xué)或電化學(xué)方法?;瘜W(xué)方法是將工件放入氧化溶液中,依靠化學(xué)作用在工件表面形成氧化膜,如鋼鐵的發(fā)藍(lán)處理。
化學(xué)方法
這種方法是無電流作用,利用化學(xué)物質(zhì)相互作用,在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是:
(一)化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理
在電解質(zhì)溶液中,金屬工件在無外電流作用,由溶液中化學(xué)物質(zhì)與工件相互作用從而在其表面形成鍍層的過程,稱為化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理。如金屬表面的發(fā)藍(lán)、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。
(二)化學(xué)鍍
在電解質(zhì)溶液中,工件表面經(jīng)催化處理,無外電流作用,在溶液中由于化學(xué)物質(zhì)的還原作用,將某些物質(zhì)沉積于工件表面而形成鍍層的過程,稱為化學(xué)鍍,如化學(xué)鍍鎳、化學(xué)鍍銅等。
熱加工法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散,在工件表面形成涂層。其主要方法是:
(一)熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中,令其表面形成涂層的過程,稱為熱浸鍍,如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
(二)熱噴涂
將熔融金屬霧化,噴涂于工件表面,形成涂層的過程,稱為熱噴涂,如熱噴涂鋅、熱噴涂鋁等。
(三)熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋于工件表面上,形成涂覆層的過程,稱為熱燙印,如熱燙印鋁箔等。
(四)化學(xué)熱處理
工件與化學(xué)物質(zhì)接觸、加熱,在高溫態(tài)下令某種元素進(jìn)入工件表面的過程,稱為化學(xué)熱處理,如滲氮、滲碳等。
(五)堆焊
以焊接方式,令熔敷金屬堆集于工件表面而形成焊層的過程,稱為堆焊,如堆焊耐磨合金等。
真空法
這種方法是在高真空狀態(tài)下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過程。其主要方法是。
(一)物理氣相沉積(PVD)
在真空條件下,將金屬氣化成原子或分子,或者使其離子化成離子,直接沉積到工件表面,形成涂層的過程,稱為物理氣相沉積,其沉積粒子束來源于非化學(xué)因素,如蒸發(fā)鍍?yōu)R射鍍、離子鍍等。
(二)離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程,稱為離子注入,如注硼等。
(三)化學(xué)氣相沉積(CVD)
低壓(有時也在常壓)下,氣態(tài)物質(zhì)在工件表面因化學(xué)反應(yīng)而生成固態(tài)沉積層的過程,稱為化學(xué)氣相鍍,如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
其它方法
主要是機械的、化學(xué)的、電化學(xué)的、物理的方法。其中的主要方法是:
(一)涂裝
閑噴涂或刷涂方法,將涂料(有機或無機)涂覆于工件表面而形成涂層的過程,稱為涂裝,如噴漆、刷漆等。
(二)沖擊鍍
用機械沖擊作用在工件表面形成涂覆層的過程,稱為沖擊鍍,如沖擊鍍鋅等。
(三)激光表面處理
用激光對工件表面照射,令其結(jié)構(gòu)改變的過程,稱為激光表面處理,如激光淬火、激光重熔等。
(四)超硬膜技術(shù)
以物理或化學(xué)方法在工件表面制備超硬膜的技術(shù),稱為超硬膜技術(shù)。如金剛石薄膜,立方氮化硼薄膜等。
(五)電泳及靜電噴涂
1、電泳
工件作為一個電極放入導(dǎo)電的水溶性或水乳化的涂料中,與涂料中另一電極構(gòu)成解電路。在電場作用下,涂料溶液中已離解成帶電的樹脂離子,陽離子向陰極移動,陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子,連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面,形成涂層,這一過程稱為電泳。
2、靜電噴涂
在直流高電壓電場作用,霧化的帶負(fù)電的油漆粒子定向飛往接正電的工件上,從而獲得漆膜的過程,稱為靜噴涂。
鋼材除銹的基本知識:
一、除銹去污的方法大致有以下幾種:
1、拋丸除銹:利用機械設(shè)備的高速運轉(zhuǎn)把一定粒度的鋼丸靠拋頭的離心力拋出,被拋出的鋼丸與構(gòu)件猛烈碰撞打擊從而達(dá)到祛除鋼材表面銹蝕的目的的一種方法。它使用的鋼丸品種有:鑄鐵丸和鋼絲切丸兩種,鑄鐵丸是利用熔化的鐵水在噴射并急速冷卻的情況下形成的粒度在2~3mm鐵丸,表面很圓整。它成本相對便宜但耐用性稍差。在拋丸過程中經(jīng)反復(fù)的撞擊鐵丸被粉碎而當(dāng)作粉塵排除。鋼絲切丸是用廢舊鋼絲繩的鋼絲切成2mm的小段而成,它的表面帶有尖角,除銹效果相對高且不易破碎使用壽命延長,但價格有所提高。后者的拋丸表面更粗糙一些。
2、噴丸除銹:利用高壓空氣帶出鋼丸噴射到構(gòu)件表面達(dá)到的一種除銹方法。
3、噴砂除銹:利用高壓空氣帶出石英砂噴射到構(gòu)件表面達(dá)到的一種除銹方法。石英砂的來源有:河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且來源廣泛,但對環(huán)境污染大;除銹完全靠人工操作,除銹后的構(gòu)件表面粗糙度小,不易達(dá)到摩擦系數(shù)的要求。海砂在使用前應(yīng)祛除其鹽份。
以上兩種除銹方法對環(huán)境濕度要求小于85%。
4、酸洗除銹:酸洗除銹亦稱化學(xué)除銹,其原理是利用酸洗液中的酸與金屬氧化物進(jìn)行化學(xué)反應(yīng),使金屬氧化物溶解,而除去鋼材表面的銹蝕和污物。但酸洗不能夠達(dá)到拋丸或噴丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除銹后一定要大量清水清洗并鈍化處理;它所形成的大量廢水、廢酸、酸霧造成環(huán)境污染。如果處理不當(dāng)還會造成金屬表面過蝕,形成麻點。目前很少采用。
5、手工和動力除銹:工具簡單施工方便。但勞動強度大,除銹質(zhì)量差。該法只有在其他方法都不具備的條件下才能局部采用。比如個別構(gòu)件的修整或安裝工地的局部除銹處理等。其常用工具有:砂輪機、鏟刀、鋼絲刷、砂布等。
二、除銹等級標(biāo)準(zhǔn)的要求:
國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923—88《涂裝前鋼材表面修飾等級和除銹等級》將除銹等級分成噴射或拋射除銹、手工和動力除銹、火焰除銹三種類型:
(1)、噴射或拋射除銹,用字母“Sa”表示。分四個等級:
Sa1 輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂或污物,沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
Sa2 徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹等附著物已基本清除,其殘留物應(yīng)是牢固附者的。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕,抗滑移系數(shù)達(dá)到0.35~0.45
Sa2.5 非常徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條狀的輕微色斑。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕,抗滑移系數(shù)達(dá)到0.45~0.5
Sa3 使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆等附著物,該表面應(yīng)顯示均勻的金屬光澤。
(2)、手工和動力除銹:以字母“St”表示,分為兩個等級:
St2 徹底手工和動力除銹。鋼材表面無可見的油脂、污垢,沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
St3 非常徹底手工和動力除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢。并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹比St2更為徹底,底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。
(3)火焰除銹,以字母“F1”表示,它包括在火焰加熱作業(yè)后,以動力鋼絲刷清除加熱后附著在鋼材表面的產(chǎn)物。只有一個等級:
F1 鋼材表面應(yīng)無氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅為表面變色(不同顏色的暗影)。
除銹等級的評定參見GB8923—88或ISO8501—1的典型樣本照片。
塑料表面常見的處理有電鍍、噴油、印刷、水轉(zhuǎn)印等百表面處理工藝,在生活中我們較為常見的應(yīng)該是塑料表面噴油漆。
塑料制品噴涂的目的是使其表面形成牢固的連續(xù)涂層,發(fā)揮其裝度飾、防護(hù)及其他的特殊功能作用。塑料有無結(jié)晶性對漆膜附著有較大的影響,結(jié)晶度高則漆膜的附著力性能差,結(jié)晶度低則表面涂層比較好附著。另外塑料的表面能一問般比較低(如尼龍及PP等材質(zhì)),不利于涂層的附著,底材與涂層之間的附著力較差。附著力差最直接的影響就是涂裝掉漆,達(dá)不到表面處理所需答的效果。
涂裝實際生產(chǎn)中有效提升附著力的方法是通過對底材進(jìn)行前處理工藝來增進(jìn)附著力,一般常見的方法有電暈、火焰、打磨、附著力促進(jìn)劑等方式,相對于電魚以版及打磨等處理方式來說,在底材與涂層之間噴涂一層炅盛處理劑附著力促權(quán)進(jìn)劑,工藝操作更加簡便,效果更加穩(wěn)定可控制,因此在涂裝行業(yè)被廣泛的應(yīng)用,百格附著力等測試也可以順利的通過。
1、這個符號是機械圖紙里用于表面質(zhì)量的符號,叫【粗糙度】。
2、【12.5】是表面微觀峰值與低谷的算術(shù)平均值:12.5μm
1. 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度[1] 。其兩波峰或兩波谷之間的距離(波距)很?。ㄔ?mm以下),它屬于微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小,則表面越光滑。
2. 表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。
3. 表面粗糙度與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關(guān)系,對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。一般標(biāo)注采用Ra。
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